Vulkaniseringsprosess av gummiprodukt
En. Hensikt
1. Ta tak i essensen av vulkanisering og faktorene som påvirker vulkanisering.
2. Beherske bestemmelses- og implementeringsmetodene for vulkaniseringsforhold.
3. Behersker driftsmetoden til platvulkaniseringsmaskinen.
4. Forstå strukturen til et av vulkaniseringsutstyrene.
2. Vulkaniseringsutstyr og eksperimentelle prinsipper
Figur 5-1 Flat vulkaniseringsmaskin
Vulkanisering er prosessen med å tverrbinde de lineære makromolekyler av gummiblandingen under en viss temperatur, tid og trykk for å danne en tredimensjonal nettverksstruktur. Vulkanisering reduserer plastisiteten til gummi, øker dens elastisitet, øker sin evne til å motstå ytre kraftdeformasjoner og forbedrer andre fysiske og kjemiske egenskaper, noe som gjør gummi til et verdifullt konstruksjonsmateriale.
Vulkanisering er det siste trinnet i behandlingen av gummiprodukter. Kvaliteten på vulkanisering har stor innflytelse på ytelsen til vulkanisert gummi. Derfor bør vulkaniseringsbetingelsene kontrolleres strengt.
1. Presseflatene på de to varme platene på vulkanisatoren skal være parallelle med hverandre.
2. Kokeplaten vedtar dampvarme eller elektrisk oppvarming.
3. Under hele vulkaniseringsprosessen av platen, er trykket som påføres formhulromområdet ikke mindre enn 3,5 MPa.
4. Uansett hvilken type kokeplate som brukes, bør temperaturfordelingen over hele muggområdet være jevn. Maksimal temperaturforskjell mellom punkter i samme kokeplate og mellom hvert punkt og midtpunkt skal ikke overstige 1 ℃; temperaturforskjellen mellom de korresponderende punktene på tilstøtende to plater skal ikke overstige 1 ℃. Maksimal temperaturforskjell midt på kokeplaten overstiger ikke ± 0,5 ° C.
Tekniske spesifikasjoner
Maksimalt lukketrykk 200 tonn
Maksimalt stempelstreke 250 mm
Flatt område 503mm × 508mm
Antall arbeidslag To lag
Total varmekraft 27 kW
3. Drift av vulkaniseringseksperiment
1. Forberedelse av gummi
Den blandede filmen skal parkeres i 2-24 timer i samsvar med GB / T 2941-2006 før den kan kuttes for vulkanisering. Metoden for å kutte stykker er som følger:
(1) Ark (for strekkprøve) eller stripeprøve
Bruk saks til å skjære stykker på gummimaterialet. Teststykkets bredde skal være i samsvar med gummimaterialets rulleretning. Volumet av gummiblandingen skal være litt større enn formen, og dens vekt veies med en balanse. Massen på gummiemnet beregnes etter følgende metode:
Gummi blank masse (g)=hulromsvolum (cm3) × gummitetthet (g / cm3) × (1,05 ～ 1,10)
For å sikre tilstrekkelig mengde gummi under støping og vulkanisering økes den faktiske mengden gummi med (5-10)% mer enn den beregnede mengden. Når du har kuttet, må du feste etiketter med tall og vulkaniseringsbetingelser på siden av gummiprøven.
(2) Sylindrisk prøve
Ta en film på ca 2 mm, ta høyden på prøven (litt større enn) som bredden, trykk og forleng den vertikale retningen for å skjære i en stripe, rulle den til en sylinder, og sylinderen skal rulles tett uten mellomrom . Volumet skal være litt mindre enn hulrommet, og høyden skal være høyere enn hulrommet. En papiretikett med nummer og herdeforhold er festet til bunnen av sylinderen.
(3) Rundt eksemplar
I henhold til kravene kuttes gummimaterialet i en sirkulær filmprøve. Hvis tykkelsen ikke er nok, kan filmen stables. Volumet skal være litt større enn volumet i mugghulen. Lim inn antall og vulkaniseringspapir på bunnen av den sirkulære prøven. merkelapp.
2. Juster og kontroller platetemperaturen i henhold til den nødvendige vulkaniseringstemperaturen for å holde den konstant.
3. Plasser formen på en lukket plate og forvarm den til den spesifiserte vulkaniseringstemperaturen innen ± 1 ℃, og hold den ved denne temperaturen i 20 minutter. Forvarmingen er ikke nødvendig under kontinuerlig vulkanisering. Bare en form er tillatt på hvert lag av kokeplaten under vulkanisering.
4. Kontroll og justering av vulkaniseringstrykk
Når vulkanisatoren fungerer, tilføres vulkaniseringstrykket av pumpen, og vulkaniseringstrykket indikeres av trykkmåleren, og trykkverdien kan justeres av trykkreguleringsventilen.
5. Sett gummiprøven for å sjekke antall og vulkaniseringsbetingelser så raskt som mulig i den forvarmede formen, lukk formen umiddelbart og legg den midt på platen. Etter at de øvre og nedre vulkaniserte modeller er rettet opp i samme retning, blir trykket påført for å heve platen. Når trykkmåleren indikerer det nødvendige arbeidstrykket, må du slippe trykket og eksosen riktig 3 til 4 ganger, deretter maksimere trykket, start for å beregne vulkaniseringstiden, slipp trykket umiddelbart når vulkaniseringen når den forutbestemte tiden, og ta prøven.
For den nye flate vulkanisatoren styres muggspenning, eksos, vulkaniseringstid og muggåpning automatisk.
6. Etter at den vulkaniserte prøven er kuttet av limkanten, kan den testes for ytelse etter å ha blitt parkert ved romtemperatur i 10 timer.
Fire faktorer som påvirker vulkanisering
For en gummiblanding med en bestemt formel er det tre faktorer som påvirker kvaliteten på vulkanisert gummi: vulkaniseringstrykk, vulkaniseringstemperatur og vulkaniseringstid, også kjent som de tre elementene i vulkanisering.
1. Vulkaniseringstrykk
Hensikten med å påføre trykk på gummien under vulkaniseringsprosessen er å få gummien til å strømme i mugghulen, og Harbin-kontorsertifikatet er fylt med spor (eller mønstre) for å forhindre bobler eller mangel på gummi; forbedre gummiens kompakthet; styrke gummien Adhesjonsstyrke til duklag eller metall; bidrar til å forbedre de fysiske og mekaniske egenskapene til gummiblandingen (som strekkegenskaper, slitestyrke, bøyemotstand, aldringsmotstand, etc.). Det bestemmes vanligvis i henhold til plastisiteten i forbindelsen og de spesifikke betingelsene for prøve (produkt) strukturen. Hvis plastisiteten er stor, bør trykket være lavere; trykket skal være høyere for tykkelsen, antall lag og den komplekse strukturen.
2. Vulkaniseringstemperatur
Vulkaniseringstemperaturen påvirker direkte vulkaniseringsreaksjonshastigheten og vulkaniseringskvaliteten. I følge Van der Hoff-ligningen:
Blant dem T1 - herdetid når temperaturen er t1;
T2 - vulkaniseringstid når temperaturen er t2;
K — vulkaniseringstemperaturskoeffisient.
Det kan sees at når K=2, kan vulkaniseringstiden reduseres med halvparten for hver 10 ° C økning i temperatur, noe som indikerer at effekten av vulkaniseringstemperatur på vulkaniseringshastigheten er veldig åpenbar. Det vil si at økning av vulkaniseringstemperaturen kan øke hastigheten på vulkaniseringen, men høy temperatur får lett gummimolekylkjeden til å sprekke, og dermed forårsake reduksjon av vulkanisering, noe som resulterer i en nedgang i fysiske og mekaniske egenskaper, så vulkaniseringstemperaturen bør ikke være for høy. Den passende vulkaniseringstemperaturen avhenger av gummiformelen, som hovedsakelig avhenger av gummitypen og vulkaniseringssystemet.
3. Vulkaniseringstid
Herdetiden bestemmes av forbindelsesformelen og herdetemperaturen. For en gitt gummiblanding, under visse vulkaniseringstemperaturer og trykkforhold, er det en optimal vulkaniseringstid. For lang eller for kort vil påvirke ytelsen til den vulkaniserte gummien.
Valget av passende herdetid kan bestemmes av et herdeinstrument